Экспериментируя ещё в конце прошлого века с теплоносителями для тепловых аккумуляторов (парафин, раствор глауберовой соли и т.п.) настоящим предлагается простейшее технологическое решении вопроса, связанного с увеличением сока службы медного наконечника кислородной фурмы.

Всем известно, что одним из главных условий обеспечения высокой стойкости фурменных наконечников является организация их эффективного охлаждения. Указанному вопросу посвящено большое количество публикаций как отечественных, так и зарубежных исследователей.  Плотность лучистого теплового потока от реакционной зоны на наконечник  не превышает 1,5 МВт/м2, однако за счет попадания брызг металла суммарная плотность теплового потока по данным может достигать 8 МВт/м².

При высокой плотности теплового потока возможно вскипание охлаждающей воды на поверхности нагрева даже при условии ее вынужденного движения.

Если скорость подачи теплоносителя ограничена характеристиками насосов, а внесение конструкционных изменений в трубопроводную развязку на действующем производстве недопустимо, то выход один – применять теплоносители с более высокой температурой кипения .

И вот здесь на первый план выходят водные растворы солей у которых отличны от воды показатели удельной теплоёмкости и температур кипения. При подведении тепла извне, не все растворы солей  одинаково реагируют на тепловую энергию и нагреваются по разному, тем более переходят в фазу кипения.

При этом “соляные” теплоносители уже давно используются при относительно малых перепадах температур в системах отопления  жилья и т.п.

Скептики скажут, что водные растворы солей  интенсивно вызывают коррозию оборудования. Им свойственно «высаливание» стенок труб и теплообменников.  Так оно и есть, только существуют соляные растворы, которые не вступают в реакцию со стальными трубами и не создают соляных отложений.

Нужно использовать в теплообменном цикле охлаждения наконечника фурмы водный раствор соли которую нужно определить, как оптимальную для теплового баланса конкретного случая по табличным значениям температур кипения соляных растворов с учётом их “коррозионности” и “высаливания” согласно таблицы № 1.1.

Например известно, что водные растворы гидроксида натрия или калия в зависимости от концентрации имеют температуру кипения до 200 градусов). Не вызывают коррозию оборудования и имеют почти сравнимую удельную теплоёмкость с технической водой. Существуют также соляные растворы с температурами кипения до 300 градусов.

ВЫВОД:

Нужен долгосрочный эксперимент на производстве. В замкнутый       цикл теплоносителя (воды)  нужно  добавлять выбранную  соль начиная с совсем небольших концентраций   и смотреть на результат — физическое состояние фурмы. Нужно набрать статистику , проанализировать результат и выбрать лучшую соль и её концентрацию в воде в зависимости от времени  так называемой “жизни” фурм.