Рис. № 1. Кольцевой ленточный вихревой винт.

Копию ленточного кольцевого вихревого винта делаем из бумаги для простых НИОКР, в том числе и как основа для композитных стеклопластиковых ленточных вихревых винтов в матрице по следующей технологии:

1. По заданному диаметру витка винта подбираем прямую ровную трубу для изготовления спиральной основы винта.

2. По заданному внутреннему диаметру кольцевого винта подбираем оснастку для гибки в кольцо спирального винта.

3. Размечаем трубу по заданному углу крутки и направлению крутки спирали.

4. По расчётной длине спирали с небольшим запасом отрезаем две ровные проволоки толщиной 1-2 мм.

5.  Складываем проволоки вместе и наматываем спираль по разметке трубы, см. рис. № 2.

Рис. № 2. Разметка трубы и намотка спирали

6. После формирования прямой спирали – убираем трубу и сгибаем сборку из двух проволок в кольцо на оснастке.  

7. Размещаем кольцевые проволочные спирали строго симметрично друг относительно друга на  жёсткой опоре, см. рис. 3.

Рис. № 3. Симметричная фиксация спиралей на жёсткой основе.

8. Склеиваем каждый виток между двумя проволоками посредине, см. рис. № 4.

Рис. № 4. Предварительная склейка двух спиралей.

9. Продеваем посредине винта кольцо жёсткости, см. рис. № 5.

Рис. № 5. Установка внутреннего осевого кольца жёсткости.

10. Оклеиваем конструкцию полосками из бумаги, см. рис. № 6.

Рис. № 6. Оклейка ленточного кольцевого вихревого винта.

11. Проводим зачистку, винт готов. Готов к применению не только для НИОКР, но и как основа для композитных стеклопластиковых ленточных вихревых винтов в матрице.

PS:

Первые негативные опыты по отработке технологии, см. рис. № 7.

Рис. № 7. Негативные опыты по отработке технологии.

По заказу одной компании разработан и изготовлен ручной рычажный листогиб с двумя противовесами по 250 кг. каждый.

Рис. № 13.1. Внешний вид листогиба.

Заявленный ручной листогиб позволяет двум работникам со средними физическими характеристики гнуть стальной лист толщиной до 2-х мм на длину до 3-х метров. Гибка осуществляется с помощью мускульного усилия и помощи двух противовесов общим весом в 500 кг.

Возвращение в исходное состояние рычагов листогиба (подъём двух противовесов) осуществлялось подъёмной талью.

Рис. № 13.2. Габаритные размеры листогиба.

Материалы для изготовления листогиба.

1. Подшипник № 210 – 2 шт.
2. Подшипник № 202 – 2 шт.
3. Полоса углеродистой инструментальной стали толщиной 8 мм, общей длинной 10000мм, шириной 100 мм.
4. Труба длинной 3000 мм, толщиной 30 мм.
5. Стальной лист толщиной 8 мм общей площадью без запаса – 1.063 м2
6. Стальной лист толщиной 10 мм общей площадью без запаса – 1.063 м2
7. Стальной лист толщиной 30 мм общей площадью без запаса – 0,024 м2
8. Штырь диаметром 16 мм длинной 500 мм,
9. Труба внутренним диаметром 17 мм, длинной 400 мм
10. Швеллер Ш 160 длинной 1200 мм
11. Токарные работы хомутов диаметром 80 мм и длинной 30 мм.
12. Болты, гайки, шайбы.

         Конструкторская документация и технология изготовления на разработанный, изготовленный и переданный в эксплуатацию ручной листогиб с противовесами для стали 3 метра длинной и 2 мм толщиной приведена здесь:

https://www.chipmaker.ru/files/file/3943/

Известно, что долбёжная головка 676-го фрезерного станка внешними фланцами подходит к фрезерному станку 675-му.

Передача  крутящего момента от станка к долбёжной головки не возможна, не хватает длинны оси зацепления.

Рис. № 9.1 Крепёжный фланец долбёжной головки  676-го станка.

Между приводом фрезерного станка и приводом долбёжной головки расстояние 26 мм.

Привод вращения долбёжной головки 676 представлен на рис. № 9.2.

Рис. № 9.2. Привод вращения долбёжной головки 676-го станка.

Задача – увеличить его высоту на 26 мм для целей привода от 675 фрезерного станка.

Для этих целей разработал чертёж.

Рис. № 9.3. Чертёж переходника.

По чертежу на токарном и фрезерном станках изготовил переходник.

Рис. № 9.4. Переходник в сборе.

Результат:

Рис. № 9.5. Переходник в  сборе с долбёжной головкой.

В конструкционном плане представляет собой  классический электролизер, см. рис. № 1.1 и 1.2.

В конструктивном плане изготовлен из стальных пластин толщиной 0,5 мм с прокладками из резиновых уплотнительных колец диаметром 200 мм.

Рис. № 1.1. Электролизерная система генерации водорода.

Собран по классической многоячеистой схеме с гидравлическими затворами. В качестве двух гидравлических затворов выступали две трёхлитровые стеклянные банки с крышками, в которые вставлены две трубки.

Рис. № 1.2. Электролизер в сборе.

Внутренняя полость генератора наполовину заполнена водным раствором КОН или NaОH. Приложенное к пластинам постоянное напряжение вызывает электролиз воды и выделение газообразного водорода и кислорода.

Предлагается универсальный сверлильно-фрезерный станок  на основе сверлильно-фрезерной колонны модели ZAY 7013.

Особенностью станка является его универсальность. Сверлильно-фрезерная колонна  монтируется и поворачивается во все стороны на вертикальном основании станка на различной высоте с шагом 200 мм вверх. Таким образом станок позволяет проводить Сверлильно-фрезерные работы изделий высотой до 1 метра.

Рис. № 8.1. Внешний вид универсального сверлильно-фрезерного станка.

Использование дополнительной оснастки расширяет сферу применения такого станка.

Технические характеристики сверлильнофрезерной колонны ZAY 7013:

– Мощность электродвигателя – 350 Вт.

– Пределы чисел оборота шпинделя-  0-2500 об/мин.

– Размер конусного отверстия шпинделя (конус Морзе)        – No.3.

Рис. № 8.2. Различные виды исполнения универсального сверлильно-фрезерного станка.

Рис. № 6.1 . Ламповый генератор индукционной печи.

В индукционной печи по мостовой схеме п. № 6 был заменен полупроводниковый мостовой преобразователь, на ламповый мощный генератор.

Источник питания – самодельный  ламповый генератор на мощной лампе 1 кВт ГУ-81. Частота 150 кГц.

Индуктор — медная трубка 6 мм, свитая в спираль диаметром 150 мм и высотой 150 мм. 

Сальную заготовку диаметром 5 см длинной 10 см нагревает до красна за 30 секунд.

Индукционная печь изготовлена  в начале  2000-х годов и успешно использовалась для проведения ОКР.

В 1859 году Рийке обнаружил любопытное явление: при нагревании металлической сетки, помещенной в нижней половине, вертикально расположенной открытой с обоих концов трубы, возникает громкий однотонный звук.

Качественная теория этого явления была дана Рэлеем, который показал, что прибор Рийке является фактически тепловым (термическим) автогенератором звука.

Частота основного собственного колебания определяется соотношением:

F осн = C/лямда = C/2*L  

Где:

C – скорость звука в воздухе.

лямда – длинна звуковой волны.

L – длинна трубы.

Рис. № 3.1. Тепловой автогенератор звука Рийке

Таким образом при нагревании металлической сетки, помещенной в нижней половине на уровне L/4, вертикально расположенной открытой с обоих концов трубы, возникает громкий однотонный звук.

ЭКСПЕРИМЕНТ

В эксперименте в качестве генерирующей трубы использовалась старая (СССР) стеклянная трубка лампы дневного света длинной 1 метр и диаметром 40 мм, см. рис. № 3.2.

Рис. № 3.2. Тепловой автогенератор звука Рийке из стеклянной лампы дневного света.

Практические работы по эксперименту Рийке подтвердили это любопытное явление термической генерации звука.

При этом  наиболее оптимальные длинны труб для генерации 1 метр и более.  В трубах меньшей длинны генерацию возбудить трудно.  

Технические характеристики и необходимые материалы:

– Полезный объём — 11 литров.

– Мощность 4 кВт.

• Температура максимальная — 1150 градусов.
  • Время разогрева до 1000 градусов — 1 час 10 минут.
  • Нагревательный элемент – спираль (Фехралевая проволока диаметром 2 мм, свитая в спираль) размещена по внутреннему спиральному пазу нагревательной камеры печи. 30,4 метра
  • Огнеупоры: динас + шамот + силикатный клей + огнеупорная вата.

Позволяет проводить термообработку нержавеющих марок стали.

Изначально конструкция печи планировалась с возможностью

поднимать тигель из корпуса печи вверх для удобства работ. Для этого в нижней части печи предусмотрено отверстие с заглушенным основанием дисковой Т формы.  Предполагалось, что основание будет подниматься из печи вверх с помощью подъёмной штанги, привод подъёма которой должен обеспечить простейший тросовый механизм.

         В итоге, для экспериментов понадобилась срочно печь с температурой 1100 градусов. Поэтому  приводную штангу подъёма основания решил не делать.

              За основу нагревательной камеры был взят отрезок трубы наружным диаметром 200 мм и длинной 350 мм. Поверх трубы был намотан резиновый шланг диаметром 20 мм — 10 витков.
Это будут пазы под нагревательный элемент будущей нагревательной камеры. 
              Динасовым  огнеупором «залил» всё пространство между спиралью.

              В качестве связующего использовал канцелярский клей – жидкое стекло. 

              Изготовил основание печи, крышку печи и заодно тигель для экспериментов.
          Толщина стенки с учётом внутренней спирали толщиной 20 мм получилась 40 мм.

Рис. № 7.1. Изготовление муфеля печи.

Рис. № 7.2. Элементы печи перед обжигом.

Две недели всё  сохло. За это время подготовил нагревательный элемент.

Электрический расчёт нагревательного элемента:

Ток в печи при мощности в 4 кВт и напряжению в 220 вольт будет равен 18.18 ампер. Значит сопротивление  нагревательной спирали должно быть 12.1 ом. Удельное сопротивление приобретённой мной фехралевой проволоки диаметром в 2 мм составило 0,398 ом/метр.

Таким образом на трубе диаметром 15 мм намотал 30,4 метра фехралевой проволоки диаметром 2 мм в виде  спирали.  Рассчитал длину спирального нагревательного канала  и расширил фехралевую спираль до этой длинны. 

Затем из легко весового шамотного огнеупора поверх нагревательной камеры изготовил ещё один слой изоляции толщиной 20 мм.

Рис. № 7.3. Огнеупорная часть печи в сборе.

Эта вся конструкция идеально вошла в классическое 50 литровое стальное ведро из под краски. Между стенками ведра и нагревательной камерой проложена огнеупорная вата.

Вид электрической фехралевой печи представлен на рис. № 7.4.

 

Рис. № 7.4. Электрическая фехралевая печь сопротивления в боре.

При работе на токарном станке столкнулся с износом прямых токарных кулачков при закреплении заготовки как внутри кулачков, так и снаружи внешними полками кулачков. Износ проявился в биении заготовок, закреплённых как внутри при зажиме, так и снаружи , при разжиме кулачков.

Для исправления ситуации  изготовил простую оснастку и доработал токарные кулачки.

Перед расточкой каждый кулачок доработал. В каждом кулачке просверлил твёрдосплавным сверлом по одному отверстию на глубину 20 мм.

рис. № 10.1. Крепёжные отверстия в токарных кулачках

Взял  сломанные свёрла диаметром 10 мм и изготовил из них три вкладыша –бочонка длинной по 30 мм. Вкладыши/бочонки  установил в отверстия кулачков так, чтобы они выступали из кулачков на 10 мм.

Рис. № 10.2. Крепёжные шпильки в токарных кулачках.

Затем изготовил саму оснастку – крепёжное зажимное/разжимное кольцо.

Крепёжное зажимное/разжимное кольцо для внутренней и наружной расточки прямых кулачков изготовлено из стального кольца с приваренными тремя “ушами” внутренним диаметром 10 мм по периметру на расстоянии друг от друга через 120 градусов.

Такая конструкция позволяет:

•  зажимать оснастку для расточки внутренней зажимной части кулачков.
• Разжимать оснастку для расточки наружных разжимных полок кулачков.

Рис. № 10.3. Внешний вид приспособления для расточки прямых кулачков

В завершении расточил  прямые кулачки токарного патрона, как их внутренние зажимные части, так и наружные разжимные полки.

Для расточки внутренней зажимной части кулачков – токарный патрон зажимает оснастку – крепёжное зажимное/разжимное кольцо.

Для расточки наружных разжимных частей кулачков – токарный патрон разжимает оснастку – крепёжное зажимное/разжимное кольцо.

Шлифовка кулачков не проводилась.

Изготовлен по схеме классического газоструйного излучателя (свистка).

Для получения инфразвуковых колебаний используется объемный резонатор длинной 5 метров.  Колебания в такой системе возникают при обтекании начала резонатора струей газа.

В качестве резонатора использовал пластиковые  трубы диаметром 120 мм и общей длинной 5 метров.

Рис. № 2.1 Инфразвуковой генератор.

ОПАСНО!!!

При включении воздушного компрессора с потребляемой мощностью в 2.2 кВт на обтекание интенсивным воздушным потоком начала резонатора – слух не фиксировал низкочастотного гула, НО!!! Внутренние органы начали опасно вибрировать. 

В соседней комнате лежал кот на кровати. Он сам выпрыгнул через  открытую форточку с  5-го этажа. 

В общим страшная это сила – инфразвук!!!